Производство Фиброцемента

Современный рынок строительных материалов – это соревнование качества, красоты и сервиса. Все вышеперечисленные параметры, как никогда лучше, подходят под описание нового поколения композита. Что мы должны знать про фиброцемент, производство и саму технологию изготовления? Какие его свойства привлекают тысячи компаний по всему миру? Подробнее об универсальном и высокотехнологичном материале для строительства – в нашей статье.

Как Все Начиналось

Фиброцемент изготавливается по технологическому регламенту, разработанному на основе европейского стандарта. Данный строительный материал состоит из цемента, кварцевого песка и древесной массы.

После того, как в 1970-х годах стала известна опасность вдыхания асбеста, в Нидерюрнене была введена широкая исследовательская программа для поиска замены последнего. Первые испытания и первоначальное производство были проведены в период с 1981 по 1989 год. С 1 мая 1990 года все продукты для строительства зданий, произведенные на фабриках в Нидерернене и Пайерне, не содержали асбеста. Отныне, целью стало изготовить легкий и прочный строительный материал. Так был создан фиброцемент, который устойчив к погодным условиям, коррозии, морозу, ультрафиолетовому излучению и гниению.

Фиброцемент: Технология Производства

Основным сырьем для производства строительного материала нового поколения являются цемент, синтетические волокна, целлюлоза (термин, используемый для волокнистой массы, возникающей при химическом разложении растительных волокон) и вода. К этому добавляются цветные пигменты. Но какова технология производства фиброцемента?

Фиброцементный лист на 85% состоит из волокон целлюлозы, песка и цемента. Все перечисленные компоненты точно дозируются и перемешиваются с водой до получения однородной смеси.  Сначала тюки с целлюлозой растворяют в воде и измельчают до желаемой крупности. Эта суспензия добавляется в целлюлозу и синтетические волокна. Смесь готовят в больших чанах таким образом, что в ходе химического процесса образуются водородные мостики, которые удерживают ингредиенты вместе. Наконец, цемент добавляется в интенсивный миксер. Так образуется первоначальный фиброцементный слой (приблизительная толщина – 0.2 мм).

После этого, он переносится на производственное сукно, а затем, на формовочный вал. Здесь, слои собираются и уплотняются до тех пор, пока фиброцементный лист не достигнет толщины в 6-8 мм. Панельный станок является сердцем производственного объекта. Три цилиндрических сита вращаются в цементно-волокнистой водной суспензии. Этот процесс занимает от 20 до 100 секунд, в зависимости от размера и формата панели. Диаметр рулона форматирования определяет длину листа, которая достигает исходного формата с помощью соответствующего режущего лезвия.

Разрезанные листы автоматически штабелируются и отправляются на твердение (воздушное или автоклавное). Первое – длиться от двух до четырех недель, а процесс интенсивного автоклавного твердения занимает от 2 до 12 часов. В состав волокнисто-цементных плит, которые сушатся на воздухе, песок не входит. Автоклавированные плиты, в свою очередь, изготавливаются только с волокнами из целлюлозы.

Далее панели прессуются под давлением до 10000 тонн со стальными листами в качестве промежуточных слоев, чтобы выпустить лишнюю воду. Содержание в них воды уменьшается с 28 до 15 %, а плотность панелей увеличивается. Цемент продолжает затвердевать в результате химической реакции с водой. Во время этого процесса выделяется тепло. Материал имеет достаточно времени для этапа увлажнения и затвердевания. После того, как содержание воды в панелях достигнет уровня 7–8 %, они будут готовы к использованию.

Фиброцемент: Плотность

Как мы уже писали, в процессе производства фиброцемента также используется автоклавная технология, при которой композиты на основе полимеров изготавливаются с применением интенсивного нагрева и давления для удаления влаги. Это приводит к уплотнению фиброцемента, и в результате получается чрезвычайно прочный волокнистый материал.

Состав и формовка композита под большим давлением обеспечивают высокую плотность и долговечность материала. Соответственно, плиты выдерживают более 100 циклов заморозки и оттаивания.

Фиброцемент: Теплопроводность

Производство фиброцементных плит основано на способе непрерывного нанесения продольных и поперечных монослоев материала до получения готового изделия требуемой толщины. Применение технологии Гачека позволяет расположить армирующие волокна в плоскости панели и увеличить прочность на изгиб готового изделия. Попутно, благодаря наличию воздушных пор в волокнах, уменьшается теплопроводность продукта из фиброцемента, а при определенных соотношениях синтетических и целлюлозных волокон снижается влажность, водопоглощение и повышается его пожаростойкость.

Теплопроводность фиброцемента – от 0.22 Вт/(м*К) в состоянии эксплуатационной (равновесной) влажности. Это в 5 раз больше теплопроводности плит из пенополистирола, минеральных ват, в 4.4 раза – плит из пенополитуретана и пенопласта. В максимальной типовой толщине 10 мм приведенное сопротивление теплопередаче самой «теплой» панели равно 0.046 м2·°С/Вт, а это составляет всего 1/85 часть действующей нормы для Украины.

Процесс производства и обработки фиброцемента – это цепочка долгих, подготовленных технологических процессов с постоянным контролем качества выходящего сырья и обязательными испытаниями в независимых лабораториях. Это материал будущего, который позволит вам провести процедуру строительства в кратчайшие строки и без лишних затрат.

Убедиться с огнеупорности фиброцемента можно по следующему видеоролику https://www.youtube.com/watch?v=jaA2v80nWy4

Получить бесплатную консультацию

Оставьте заявку на обратный звонок